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fabrication personnalisée des coûts de circuits imprimés

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fabrication personnalisée des coûts de circuits imprimés

    Prix ​​unitaire: 9.9 USD
    Quantité de commande minimum: 1 Piece/Pieces
    Détails d'emballage:  Emballage sous vide

Informations de base

Modèle: Quickturn printed circuit board production

Description du produit

Quel est le processus de fabrication de PCB?

Étapes du processus de fabrication de PCB
Étape 1 : Conception et sortie
Les circuits imprimés doivent être strictement compatibles et le concepteur crée un schéma de circuit imprimé à l'aide d'un logiciel de conception de circuits imprimés. Remarque : Avant la fabrication de circuits imprimés, les concepteurs doivent informer leurs sous-traitants de la version du logiciel de conception de circuits imprimés utilisée pour concevoir le circuit, ce qui permet d'éviter les problèmes causés par les différences.
Une fois la conception du PCB approuvée pour la production, le concepteur exportera la conception dans un format pris en charge par son fabricant. Le programme le plus couramment utilisé s'appelle Extended Gerber.
Après une inspection complète, le concepteur transmet le fichier PCB à la fabrication de circuits imprimés personnalisés. Afin de s'assurer que la conception répond aux exigences de tolérance minimales dans le processus de fabrication, presque toutes les usines de fabrication de circuits imprimés effectuent une inspection de conception pour la fabrication (DFM) avant la fabrication de la carte de circuit imprimé.
Étape 2 : Du fichier au film.
Une fois que le concepteur a sorti le fichier schématique PCB et le fabricant, l'impression PCB commence à effectuer l'inspection DFM. Le fabricant utilise une imprimante spéciale appelée traceur pour fabriquer le film photo du PCB afin d'imprimer le circuit imprimé. Les fabricants utiliseront ces films pour imager les PCB. Bien qu'il s'agisse d'une imprimante laser, ce n'est pas une imprimante à jet d'encre laser standard. Le traceur utilise une technologie d'impression incroyablement précise pour fournir des films de conception de circuits imprimés très détaillés.
Le produit final a entraîné l'utilisation d'encre noire sur des photographies négatives PCB du plastique. Pour la couche interne du PCB, l'encre noire représente la partie conductrice en cuivre du PCB. Les parties transparentes restantes de l'image représentent des zones de matériau non conducteur. La couche externe utilise le motif opposé : la couleur cuivre est claire et le noir fait référence à la zone qui a été gravée. Le traceur développe automatiquement le film, et le film est stocké en toute sécurité pour éviter tout contact inutile.
Chaque couche de PCB et de masque de soudure a son propre film transparent et noir. En général, un PCB à deux couches nécessite quatre pièces : deux couches pour les couches et deux pièces pour le masque de soudure. Il est à noter que toutes les lignes doivent correspondre parfaitement les unes aux autres.
Étape 3 : Imprimez la couche intérieure : Où est le fil de cuivre ?
La création du film à l'étape précédente vise à dessiner la figure du chemin de cuivre. Il est maintenant temps d'imprimer les graphiques du film sur la feuille de cuivre.
Cette étape de la fabrication de PCB prépare le PCB réel. La forme de base du PCB comprend le stratifié, dont le matériau de base est la résine époxy et la fibre de verre, également connu sous le nom de matériau de substrat. Le stratifié est un corps idéal pour recevoir le cuivre qui constitue le PCB. Le matériau du substrat fournit un point de départ solide et résistant à la poussière pour le PCB. Le cuivre est pré-collé des deux côtés. Ce processus consiste à couper du cuivre pour révéler le dessin du film.
Dans la structure du PCB, la propreté est très importante. Nettoyez le stratifié côté cuivre et passez-le dans un environnement décontaminé. A ce stade, il est important qu'aucune particule de poussière ne se dépose sur le stratifié. Une saleté incorrecte peut provoquer un court-circuit ou rester ouvert.
Ensuite, le panneau de nettoyage reçoit une couche de film photosensible appelée photoresist. La résine photosensible comprend une couche de substance chimique photoréactive qui durcit après exposition à la lumière ultraviolette. Cela garantit une correspondance précise entre le film photographique et la résine photosensible. Ces films sont attachés aux broches, les fixant au stratifié.
Le film et le circuit imprimé s'alignent et reçoivent les rayons ultraviolets. La lumière traverse la partie transparente du film et durcit la résine photosensible sur le cuivre en dessous. L'encre noire du traceur empêche la lumière d'atteindre les zones qui ne doivent pas être durcies, et elles peuvent être supprimées.
Après la préparation du circuit imprimé, aucune photoréserve n'a été durcie par nettoyage avec une solution alcaline. Le lavage à pression final enlève tout ce qui reste sur la surface. La planche est ensuite séchée.
Lorsque le produit apparaît, la réserve couvre la zone de cuivre de manière appropriée pour maintenir la forme finale. Le technicien vérifie le circuit imprimé pour s'assurer qu'aucune erreur ne se produit à ce stade. Tous les résists présents à ce moment représentent le cuivre qui apparaîtra dans le PCB fini.
Cette étape n'est applicable qu'aux circuits imprimés avec plus de deux couches. Les panneaux simples à double couche peuvent être percés directement. Les panneaux multicouches nécessitent plus d'étapes.
Étape 4 : Enlevez le cuivre indésirable
Une fois la résine photosensible retirée et la résine durcie recouvrant le cuivre que nous souhaitons conserver, le circuit imprimé passe à l'étape suivante : l'élimination indésirable du cuivre. Tout comme les solutions alcalines pour éliminer les réserves, des produits chimiques plus puissants élimineront l'excès de cuivre. Le bain de solution de solvant de cuivre élimine tout le cuivre exposé. Dans le même temps, le cuivre requis reste entièrement protégé sous la couche de résine photosensible durcie.
Toutes les plaques de cuivre ne sont pas identiques. Certaines planches plus lourdes nécessitent de plus grandes quantités de solvant pour cuivre et des temps d'exposition différents. De plus, les plaques de cuivre plus lourdes nécessitent une attention supplémentaire à l'espacement des rails. La plupart des PCB standards reposent sur des spécifications similaires.
Maintenant que le solvant élimine le cuivre indésirable, la réserve durcie protégeant de préférence le cuivre doit être lavée. Un autre solvant accomplit cette tâche. Le circuit imprimé ne flashe plus que le substrat en cuivre requis par le PCB.
Étape 5 : Alignement des couches et inspection optique
Lorsque toutes les couches sont propres et prêtes, les couches doivent être alignées et perforées pour s'assurer qu'elles sont toutes alignées. Les trous d'alignement alignent la couche interne avec la couche externe. Le technicien place ces couches dans une machine appelée poinçon optique, afin qu'elles puissent correspondre avec précision et poinçonner avec précision.
Une fois les couches assemblées, il est impossible de corriger les erreurs qui se produisent dans la couche interne. Une autre machine effectue une inspection optique automatique du panneau pour confirmer qu'il est totalement exempt de défauts. Le design original Gerber reçu par le fabricant sert de modèle. La machine utilise un capteur laser pour numériser les couches et continue de comparer électroniquement l'image numérique avec le fichier Gerber d'origine.
Si la machine trouve des incohérences, la comparaison est affichée sur l'écran pour que le technicien puisse l'évaluer. Une fois que la couche passe l'inspection, elle entrera dans l'étape finale de la production de PCB.
Étape 6 : Superposition et collage
A ce stade, le circuit imprimé prend forme. Toutes les couches individuelles attendent leur union. Au fur et à mesure que les couches sont préparées et confirmées, il suffit de les fusionner. La couche externe doit être reliée au substrat. Le processus se déroule en deux étapes : le délaminage et le collage.
Le matériau de la couche extérieure se compose de panneaux de fibres de verre préalablement imprégnés de résine époxy. Cette abréviation est appelée préimprégné. La fine feuille de cuivre recouvre également le haut et le bas du substrat d'origine, qui contient des traces de cuivre gravées. Maintenant, il est temps de les assembler.
Le collage s'effectue sur une lourde table en acier avec des clips métalliques. Ces couches sont solidement fixées sur les broches fixées à la table. Tout doit s'emboîter pour éviter tout déplacement pendant le processus d'alignement.
Le technicien place d'abord la couche de préimprégné sur la rainure d'alignement. Avant de placer la plaque de cuivre, la couche de base est fixée au préimprégné. Un autre préimprégné se trouve au-dessus de la couche de cuivre. Enfin, la feuille d'aluminium et la plaque de presse en cuivre sont empilées. Il est maintenant prêt à être pressé.
L'ensemble de l'opération est exécuté par le programme automatique de la presse de collage. L'ordinateur coordonne le processus de chauffage de la pile, le point auquel la pression est appliquée, et quand permettre à la pile de refroidir à une vitesse contrôlée.
Ensuite, une certaine quantité de déballage se produit. Toutes les couches sont moulées avec Super Sandwich PCB, et les techniciens n'ont qu'à ouvrir l'emballage du produit PCB multicouche. Il est simple de retirer la goupille de restriction et de jeter la plaque de pression supérieure. La qualité du PCB l'emporte sur le boîtier de la plaque de presse en aluminium. La feuille de cuivre incluse dans le processus contient toujours la couche externe du PCB.

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Étape 7 : perçage
Enfin, percez des trous dans la planche d'empilage. Tous les composants ultérieurs, tels que les connexions en cuivre à travers les trous et les fils, reposent sur la précision du perçage de précision. La largeur des cheveux percés est - le diamètre de la perceuse est de 100 microns et le cheveu moyen est de 150 microns.
Pour trouver l'emplacement de la cible de forage, le localisateur à rayons X peut identifier le point cible de forage correct. Ensuite, des trous de positionnement appropriés sont percés pour fixer un empilement d'une série de trous plus spécifiques.
L'ordinateur contrôle chaque micro-mouvement de la perceuse-il est naturel que les produits qui déterminent le comportement de la machine dépendent de l'ordinateur. La machine pilotée par ordinateur utilise le fichier de perçage conçu à l'origine pour identifier l'emplacement approprié pour la perceuse.
La perceuse utilise un arbre pneumatique avec une vitesse de 150 000 tr/min. À cette vitesse, vous pourriez penser que le perçage se produit en un instant, mais il y a de nombreux trous à percer. Le PCB moyen contient plus de 100 trous complets. Pendant le processus de forage, chaque foret a besoin de son propre moment spécial, cela prend donc du temps. Ces trous accueillent plus tard les trous via les circuits imprimés et les trous de montage mécanique. Après galvanoplastie, le collage définitif de ces pièces se fera ultérieurement.
Une fois le forage terminé, le cuivre supplémentaire aligné sur le bord du panneau de production est retiré par des outils d'analyse.
Étape 8 : galvanoplastie et dépôt de cuivre
Après le perçage, le panneau est déplacé vers la galvanoplastie. Ce processus utilise un dépôt chimique pour fusionner les différentes couches entre elles. Après un nettoyage en profondeur, le panneau passe par une série de bains chimiques. Dans le bain, le processus de dépôt chimique dépose une fine couche de cuivre sur la surface du panneau d'environ 1 micron d'épaisseur. Le cuivre pénètre dans le trou foré le plus récemment.
Avant cette étape, la surface intérieure du trou n'expose que le matériau en fibres de verre constituant l'intérieur du panneau. Le bain de cuivre recouvre ou plaque complètement la paroi du trou.
Étape 9 : Imagerie de la couche externe
À l'étape 3, nous appliquons une résine photosensible sur le panneau. Dans cette étape, nous le faisons à nouveau, sauf que cette fois, nous utilisons la conception du PCB pour imager la couche externe du panneau. Nous commençons par la couche dans la chambre stérile pour éviter que des contaminants n'adhèrent à la surface de la couche, puis appliquons une couche de photoresist sur le panneau. Le panneau préparé entre dans la salle jaune. Les lampes UV affectent la résine photosensible. Le niveau ultraviolet de la longueur d'onde jaune n'est pas suffisant pour affecter la résine photosensible.
Les transparents à l'encre noire sont fixés par des broches pour éviter tout désalignement avec le panneau. Avec le panneau et le gabarit en contact, le générateur les irradie avec une lumière UV élevée, qui durcit la résine photosensible. Le panneau entre ensuite dans une machine pour retirer la résine non durcie, protégée par l'opacité de l'encre noire.
Le processus est opposé à l'inversion de la couche interne. Enfin, la carte externe est vérifiée pour s'assurer que toute la résine photosensible inutile est supprimée à l'étape précédente.

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Étape 10 : galvanoplastie
Nous retournons dans la salle de galvanoplastie. Comme nous l'avons fait à l'étape 8, nous avons plaqué le panneau d'une fine couche de cuivre. La partie exposée du panneau de l'étage de résine photosensible externe reçoit une galvanoplastie en cuivre. Après le bain de placage de cuivre initial, le panneau reçoit généralement un placage à l'étain, ce qui permet d'enlever tout le cuivre restant sur le panneau pour le retirer. Dans l'étape de gravure suivante, la protection à l'étain du panneau consiste à garder le cuivre recouvert. La gravure enlève la feuille de cuivre inutile du panneau.
Étape 11 : Gravure finale
L'étain protège le cuivre requis à ce stade. Le cuivre et le cuivre exposés indésirables sous la couche de réserve restante subissent un retrait. Encore une fois, une solution chimique est appliquée pour éliminer l'excès de cuivre. Dans le même temps, l'étain protège le précieux cuivre à ce stade.
Les zones conductrices et les connexions sont maintenant correctement établies.
Étape 12 : Application du masque de soudure
Avant d'appliquer le masque de soudure des deux côtés de la carte de circuit imprimé, nettoyez le panneau et recouvrez-le d'encre époxy à souder. La carte de circuit imprimé reçoit des rayons ultraviolets et passe à travers le masque de soudure jusqu'au film photographique. La partie couverte reste non durcie et sera retirée.
Enfin, le circuit imprimé entre dans le four pour durcir le masque de soudure.
Étape 13 : Traitement de surface
Afin d'ajouter une capacité de soudure supplémentaire au PCB, nous les plaquons de manière électrolytique avec de l'or ou de l'argent. A ce stade, certains PCB peuvent également recevoir des plots plats à air chaud. Le nivellement à l'air chaud donne un tampon uniforme. Ce processus aboutit à une finition de surface. PCBCart peut gérer de nombreux types de traitements de surface selon les exigences spécifiques des clients.
Étape 14 : Sérigraphie
Le circuit imprimé presque terminé reçoit une écriture à jet d'encre sur sa surface pour indiquer toutes les informations importantes liées au circuit imprimé. Le PCB entre enfin dans la phase finale de revêtement et de durcissement.
Étape 15 : Test électrique
Comme dernière précaution, les techniciens effectuent des tests électriques sur le PCB. La procédure automatisée confirme la fonction du PCB et sa cohérence avec la conception originale. Chez PCBCart, nous proposons un test électrique avancé appelé test de sonde volante, qui repose sur des sondes mobiles pour tester les performances électriques de chaque réseau sur le circuit imprimé nu.
Étape 16 : Analyse et V-Scoring
Venons-en maintenant à la dernière étape : la découpe. Découpez différentes planches du panneau d'origine. La méthode utilisée est centrée sur l'utilisation de routeurs ou de rainures en V. Le routeur laisse de petites languettes le long du bord de la planche, tandis que la rainure en forme de V coupe des canaux diagonaux le long des deux côtés de la planche. Les deux méthodes permettent à la carte de circuit imprimé d'être facilement éjectée du panneau.

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HAODA ELECTRONIC CO.,LIMITED

 HAODA ELECTRONIC CO.,LIMITED se spécialise dans les services de circuits imprimés clés en main à grande vitesse : conception de circuits imprimés, fabrication de circuits imprimés, achat de circuits imprimés et de composants, nous fournissons des services à environ 4000 clients dans le monde. HAODA ELECTRONIC CO., LIMITED est une usine locale axée sur les fabricants de PCB "à plusieurs espèces, délai de livraison court, prototype rapide" à Shenzhen. La société avait accumulé de nombreux avantages au fil des ans dans le prototype de PCB, la production de masse de PCB, avec l'aide de nombreuses années d'expérience dans l'industrie des PCB et des précipitations technologiques, la réputation de l'entreprise continue de s'améliorer, la qualité du produit a été reconnue par différents types de clients tous dans le monde...

Nous pouvons vous servir :

  • Carte 0-18Layer FR4 :

Lampe de nuit à base de LED à 1 couche
Circuits de ligne électrique à 4 couches
Circuits laser à 6 couches
Circuits de contrôleur de moteur à boutons à 8 couches
Circuits de commutation activés par contact à 12 couches

  • Circuit imprimé rapide :

12 heures pour PCB 2 couches
24 heures pour PCB 4 couches
48 heures pour PCB 6 couches


  • Carte haute fréquence

Carte imprimée Roger 4003
Carte imprimée Roger 4350
stratifiés cuivrés à base de céramique
carte imprimée multi-câblage
PCB de contrôle industriel

PCB HDI
BVH (enterré/aveugle via le trou) PCB
Carte hybride Ro4350B+FR4
PCB résistant aux flammes
PCB à noyau métallique (MCPCB)
  • Conseil Rigide-Flex

PCB à 6 couches Rigid-flex Immersion Gold
BVH (enterré/aveugle via le trou) PCB
Impédance caractéristique CPB
PCB résistant aux flammes
PCB à noyau métallique (MCPCB)

  • Panneau de base en aluminium

Carte LED en aluminium 2.0W
Carte LED en aluminium 3.0W
PCB de communication
Panneau de base en aluminium
Panneau LED en aluminium

  • Produits d'assemblage de circuits imprimés

Assemblage traversant
Assemblage PCB Turquie
Fabrication de PCBA
Montage en surface (SMT) et assemblage BGA
Ensemble de construction de boîte
Assemblage mixte

  • Approvisionnement en composants PCBA

Approvisionnement de séparation
Composants electroniques
Connecteurs électroniques
Connecteurs de câble Connecteurs E/S
IC électronique d'originalité
Résistance électronique et condensateur




Info de Compagnie

  • Nom de la compagnie: HAODA ELECTRONIC CO.,LIMITED
  • représentant: Gansu QingYang
  • Produit / Service: PCB , PCBA , Assemblage PCB , Circuit imprimé rapide , Carte haute fréquence , Conseil Rigide-Flex
  • Capital: 1000,000RMB
  • Année d'Etablissement: 2015
  • Volume total annuel des ventes (en millions de US $): US$50 Million - US$100 Million
  • Pourcentage des exportations: 91% - 100%
  • Total volume d'achat annuel (en millions de US $): Below US$1 Million
  • Nombre de Lignes de Production: 21
  • NombrNombre du Personnel de R&e du Personnel de R&D: 11 -20 People
  • Nombre du Personnel de QC: 51 -60 People
  • Service d'OEM fourni: yes
  • Superficie de l'Usine (mètre carré): 50,000-100,000 square meters
  • Adresse de l'Usine: Building 2, Gangbei Industrial Zone, Huangtian, Hangcheng Street, Baoan District, Shenzhen
  • Personne À Contacter: Mr. Gan QingYang
  • Numéro De Téléphone: +86-0755-23720053
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